?

Log in

No account? Create an account

Вт, 4 июл, 2017, 02:55
Сага о Первой Мебельной Фабрике.

Недавно выпало мне счастье побывать на настоящей фабрике. И не на какой-то а на Первой Мебельной Фабрике - вот так вот скромно называется завод по производству кухонной и офисной мебели, расположенный у нас тут в Приморском районе на улице с говорящим названием Мебельный проезд.




Непременно надо упомянуть о том, что совпадение не случайно. Мебельный проезд, как и соседняя Мебельная улица обязаны своими названиями именно Первой Мебельной Фабрике, названы «в честь» нее.

Что на фабрике производится?
Во-первых, конечно, кухни. Каждый, кто когда-нибудь проектировал свою кухню непременно должен был рассматривать и вариант кухни от Первой Мебельной, они на слуху и кухни делают вполне конкурентноспособные.
Во-вторых, это типовая и нетиповая мебель для общественных учреждений - для офисов, гостиниц и т.п.
А в-третьих, это... вообще все, что в голову взбредет, любые нестандартные изделия из любых материалов, а также резьба, инкрустация, точение, короче индивидуальные заказы в том числе и на украшения для интерьера.



Все три потока технически и территориально разделены. Есть на фабрике и автоматические линии, есть и ручная работа. В совокупности это приводит к тому, что любые желания заказчика могут быть выполнены, и выполнены быстро и качественно.

Начали мы наше путешествие с визита в шоу-рум, где представлены основные модели кухонь, которые запущены в производство в прошлом году и до сих пор активно выпускаются фабрикой:

Кухня в современном стиле. Модель «Сингл»
Фасады ЛДСП. От 43 000 за п.м.



2. Кухня в современном стиле. Модель «Кантри».
МДФ, облицованная ПВХ. От 50 000 за п.м.



3. Кухня в современном стиле. Модель «Ар-Деко».
МДФ, облицованная акрилом. Возможны изогнутые фасады. От 55 000 за п.м.



4. А эта кухня в классическом стиле. Модель «Миледи».
Массив и шпон ясеня. От 60 000 за п.м.



Тут же, предваряя путешествие на производство, мы послушали небольшую вводную часть о истории развития фабрики. Существует она уже довольно давно, история предприятия насчитывает семьдесят лет, но вот в последнее время произошли интересные события, касающиеся модернизации и автоматизации производства, надо же не просто быть, а еще и идти в ногу со временем.

Около пяти лет назад производство на ПМФ перешло к совершенно новым принципам управления. От серийного и типового к не типовому, но тем не менее индустриальному. Как это? Начнем издалека... Если грубо рассмотреть процесс изготовления мебели, то можно выделить следующие стадии: покупка материала (плиты), нарезка ее на детали, приклеивание кромок, выполнение крепежных отверстий и сборка. Если чуть более широко окинуть его взглядом, то все начинается с визита клиента в салон к дизайнеру и согласования дизайн-проекта. После чего он попадает на фабрику и здесь проходит инженерную обработку - превращается в конструкторский, в инженерный проект. Всем этим управляют программисты (очень интересный момент! новый подход к управлению производством требует новых людей, раньше главным был технолог в деревообработке, то сейчас нужен технолог-программист, сейчас любому инженерному работнику высокоавтоматизированного производства необходимо уметь программировать на уровне написания скриптов - сценариев для оборудования). Так вот, вышеупомянутая инженерная модель «взрывается» и разлетается по разным частям предприятия: на склад материалов идет заявка на материалы, на склад встраиваемой техники идет заявка на технику, идет заявка на фурнитуру, появляются все маршруты всех деталей, какие только возможны, на все станки разлетаются программы обработки. При этом программы обработки на фабрике не пишут - у них есть программы, которые пишут программы, то есть этот процесс тоже автоматизирован. Программа обработки улетает на станок, человек получает деталь, он ее идентифицирует автоматическим способом, по штрихкоду, у него автоматом загружается нужная программа обработки, он только контролирует и запускает. И так можно не по одной детальке обрабатывать, а целым пакетом (при этом речь идет об отдельных, совершенно уникальных деталях).

Кроме этого, а, наверное, вместе с этим, с 2014 года компания объединила свой опыт с европейским партнером - мебельным концерном Alno и создала совместное предприятие. А совсем недавно с настоящим русским размахом, в Швейцарии приобрели ни станок, ни два, а целую небольшую мебельную фабрику, Piatti (дочернюю фирму концерна Alno), которую аккуратно размонтировали, аккуратно привезли сюда, смонтировали и запустили. Новое оборудование дополнило уже существующее, площади фабрики увеличились в три раза, благо было куда. И вот на все это великолепие мы и отправились смотреть.

Вот наш проводник и экскурсовод - технический директор фабрики, Дмитрий Ждан, человек, который знает о производстве все и даже больше:



А мы на складе материалов, из которых делаются мебельные корпуса и фасады. Это не только непосредственно древесина, массив, ее, прямо скажем, меньшинство, а в основном , МДФ и ЛДСП.



Производятся они у нас в России, международным концерном EGGER, на современнейшем оборудовании по самым жестким европейским нормам. Заводы расположены в Егорьевске, Шарье и так далее, в лесном поясе. У нас нет старых заводов, точнее их было мало, к моменту Перестройки они все состарились... так что а проблемы старого оборудования, производящего низкоэкологичную продукцию в России нет. Все оборудование импортное и новое. Тоже плюс =))

ЛДСП - это ламинированная древесно-стружечная плита. Покрытие у нее на основе меламиновой смолы, износостойкое, гарантировано, что деструкция этой плиты начнется только через 10-15 лет, также предлагаются абсолютно разные декоры (в данном случае имеется в виду цвет). Кухонные корпуса делают из 16 мм ЛДСП, столешницы из 38 мм, а для офисной мебели каждый раз по разному, могут попросить корпуса 18 мм, а могут 22 мм или вообще что-нибудь еще.

Все, что происходит на производстве, происходит по заранее сформированному плану. Все программы на станках, все станки с чпу. Даже отгрузкой со склада управляют компьютеры, со всего склада собираются листы и отправляются на станок. На какой же станок?
Имеющуюся плиту надо раскроить на детали. Так что первой в дело вступает пила. Вот перед нами автоматическая пила. Она действует совершенно самостоятельно - со склада получает набор совершенно разных плит, от компьютера получает задание, и понеслось.



Управляется она программой под названием «Оптимизатор». Этой программе выдают размеры деталей и их количество. А программа сама раскладывает детали по листу и делает так, чтобы обрезки были минимальны. Если получается все-таки обрезок, она его не выбрасывает, она распечатывает на него этикетку, приклеивает и отправляет в вертикальный стеллаж, занося каждый обрезок в базу данных. В следущий раз программа знает, что у нее есть не только плита со склада, но и обрезок в базе, то есть минимизируются отходы. Человек, глядя на монитор, контролирует процесс, дает команду подтвердить распил, если все ок. Есть два режима разгрузки: вручную и, когда очень много одинаковых деталей, подключается конвейер и напиленное уезжает в зону автоматической сортировки.

В то время, когда мы наблюдали процесс, разгрузка была ручной.



А вот и вертикальный стеллаж, где стоят занесенные в базу данных детали с этикетками:



Вторая пила - ручная. Тут может один человек работать, а могут и два. Ручная пила допускает работу с отдельным листом руками. Бывает такое, что нужно что-то допилить. Она не является отдельным станком, находится в комплексе. Все задания у нее - точно так же в компьютере, бумаг нет. Точность при распиле - 0,1 мм. На экране пила дает указания, как лучше в нее заправлять плиту для работы, собственно, в этом ее главное отличие от пилы автоматической, что тут надо подавать материал.



По всему предприятию - локальная сеть, в которую включены все станки. Сеть оптическая, потому что много металла и большие расстояния. Технический директор со своего рабочего места может управлять чем угодно. IT-специалисты могут со своего рабочего места тестировать любой станок. Также во всех станках есть контроллеры, и они постоянно через интернет сообщают производителям о своем состоянии здоровья и работоспособности. Записывается все: что делается, когда делается, не пропускается ли очередная смазка и т.п. Если не происходит необходимое техническое обслуживание, станок останавливается и пишет, что нужно обслужить какой-то узел. Даже если с ним все в порядке, нужно подойти, посмотреть и подтвердить, что все в порядке. А если возникает какая-то проблема, которую невозможно решить силами местных специалистов, то можно подключить телесервис - подключается, допустим, инженер из Штутгарта, смотрит и потом по телефону дает инструкции по исправлению ситуации. Если нет оригинальной детали для ремонта, удаленный инженер помогает подобрать аналог.

Кстати, все программное обеспечение на немецком, так что работающие на Первой Мебельной Фабрике еще и языками овладевают в процессе работы, у монитора пришпилены шпаргалки =))



Пришпилены и мотиваторы, это забавно:



Но вернемся к нашей автоматической производственной линии. Вот это - буферный склад:



Людей здесь нет вообще, есть только две автоматические тележки на рельсах. Склад еще не работает на полную мощность, поэтому стеллажи пустые, но скоро они будут заполняться деталями для будущих кухонь, обеспечивая бесперебойное производство. Пила работает быстро, так что можно все, имеющиеся в производстве проекты кухонь сразу же напилить, разложить и они будут готовы к дальнейшей обработке в любом порядке и в любое удобное время.

Второй станок в производстве - это всегда кромочный. Перед нами большая кромочная машина:



Как мы помним, после того, как детали нарезаны - им нужно приклеить кромки. Кромки есть разные, есть разный цвет, есть разная толщина. Все это заранее забивается в программу обработки, и передается в эту машину, и, получая деталь, она уже знает, какую кромку и с какой стороны клеить.



Это - клей для кромки, он в гранулах и расплавляется в процессе под действием высоких температур (180 градусов).
А вот вид на фасадную линию, где производятся фасады из ЛДСП для кухонной мебели (можно сказать, это большие кромочные машины):



Кромка здесь приклеивается двумя способами: или водостойким полиуретановым клеем или припаивается лазером, так называемая лазерная кромка. Полиуретановый клей дает отличный результат, но припаянная лазером кромка изолирует так хорошо, что можно потом в воду бросать дсп - будет плавать, но не промокнет.
Это высокотехнологичное производство - оператор на всю фасадную линию один, вот мы видим его рабочее место.
Даже петли машина устанавливает автоматически. С торчащими металлическими деталями фасады уже не сложишь друг на друга - они ставятся в такую вот «разлучку» и едут дальше, на встречу со своим корпусом.



Вообще, кухня от Первой Мебельной Фабрики прибудет к вам домой разве что без ручек - все остальное делается на фабрике, все шкафчики соберут, всю фурнитуру отрегулируют, все дверцы навесят. Говорят, это европейский стандарт. Корпуса собираются на проклееных шкантах в заводских условиях на автоматическом оборудовании. Это гораздо надежнее сборки на месте - такая кухня прослужит дольше.

А вот, кстати, и шкантозабивная машина. Для соединения плоских деталей в объемные конструкции шкафов и шкафчиков необходимо насверлить в их торцах отверстий и в некоторые из них вставить деревянные цилиндрики - шканты. Этот станок все описанные операции выполняет автоматически, принцип его работы похож на принцип работы пневмопистолета. Деталь с просверленными отверстиями останавливается, снизу подается, то есть впрыскивается, клей и по изогнутым трубкам выстреливаются шканты, которые забиваются на свои места:



Внутри конусов как раз эти шканты и лежат:



Лежат и дрожат, так как конус вибрирует на резиновых подушках, поэтому рано или поздно все насыпанные в него шканты попадают в подводящие трубки и выстреливаются на свои места. Самозарядное устройство, автомат с кривым стволом =)) Эта машина работает с ошеломительной скоростью и производительностью.

Детали с готовыми шкантами:



Потом их вставят в дырочки на других деталях и таким образом соберут шкафчик.

Идем дальше. А вот большой ЧПУ станок, который в том году за две недели сделал всю мебель для Экономического Форума:



Таких тут несколько. Он может резать и фрезеровать, а потом еще и кромку сам приклеит.

Вот фасад из МДФ, обработанный на фрезерном станке:



Он отличается от тех фасадов, которые производит высокотехнологичная автоматическая линия. Та, как я поняла, «заточена» под современные кухни, с разноцветными плоскими фасадами, а если вы предпочитаете классику, то вам сюда:



Потом эти фрезерованые фасады покрываются или натуральным шпоном или ламинируются пленкой пвх. Вот тут как раз этот процесс и происходит:



Детали укладываются, они покрыты специальным клеем, сверху раскатывают пленку (вон рулончики справа), дальше все это заезжает в станок и под давлением нагреваем (до 125 градусов). Пленка начинает плавиться, становится текучей и обтягивает фасад, а так как там еще и клей в то же время плавится, то все склеивается навечно и навсегда. Вот результат, еще тепленькие:



Ручная работа, однако. Эти фасады сложнее и дороже. На фабрике что-то около 120 типов пленок, так что каждый сможет найти вариант себе по душе. Есть даже совершенно волшебные, матовые, на которых не остается отпечатков пальцев - последняя разработка, называется «с эффектом soft-touch» (плоские фасады, обтянутые такой пленкой обойдутся вам от 47 000 за погонный метр кухни).

Есть в огромном помещении фабрики и место для старого, «позиционного» оборудования. Это то, которое работает с деталями поштучно. Но зато с его помощью можно выполнять сложные индивидуальные заказы, требующие очень ручной работы, например, как этот стол, облицованный настоящей мозаикой из разных видов шпона.



Кстати, интересно. Столы на фабрике делают, а вот стулья - нет. Для них нужно специфическое оборудование.

Прошли мимо аккуратно сложенных столешниц, обратили внимание на обычно не видную, нижнюю их сторону:



Видите белый пластиковый профиль в нескольких сантиметрах от края - это водоотвод. Поможет вашей кухне жить дольше, влага с рабочей поверхности не будет попадать на фасады. И еще, кстати, обратите внимание на зеленоватый срез ДСП - наличие зеленых волокон говорит о том, что плита влагостойкая, это, безусловно, очень важно для кухонной мебели. Также эти столешницы жаропрочные и во всех отношениях стойкие - можно ставить сковородку и ничего ей от этого не будет.

Как же не растерять все детали всех проектов на этих бесконечных просторах гигантской фабрики? А очень просто. Каждая деталь имеет этикетку:





На этикетке вся информация - от номера заказа до места на складе. Тут же штрихкоды всех программ, данные на каких станках и как ее обрабатывали. Весь ее маршрут от пилы до грузовика. За всеми перемещениями всех деталей следит компьютер, контролирует, чтобы все части больших заказов встречались на складе и упаковывались в одну машину.

И вот мы дошли до двух больших автоматических сборочных линий. Они берут детали с погрузчика в нужной последовательности, выкладывают в конвейер, обрабатывают необходимым образом - где-то исполняются отверстия, где-то устанавливается фурнитура, и на выходе мы имеем готовое изделие.

Аппарат, устанавливающий полкодержатели:



Опять пневматический принцип. Вообще на фабрике очень много где используется сжатый воздух - с потолка свисают разнообразные кишки для его подачи, так же рукава для отсасывания мусора, всяческих опилок и так далее, все вертикализировано:



Автомат, устанавливающий опору для ножек:



На фото - магазин с опорами, этими черными пластиковыми штучками, из которых потом будет расти мебельная ножка нижнего кухонного шкафчика.



Ножки очень прочные, можно наклонять шкафчики сколько угодно, опирать хоть на две ножки, хоть на одну - говорят, что ничего им не будет. Не сломается и не отломится.
Есть рабочие места и для людей.
Например, ручной пост на линии - пост установки направляющих для ящиков. Кстати, для кухонь на Первой Мебельной Фабрике используют только BLUM. Кто делал кухню дома, тот поймет, а кто не делал, знайте - это, наверное, лучшая фурнитура из представленных на нашем рынке, а может, и в мире. Для офисной мебели есть аналоги и попроще.

Сами шкафчики тоже собирает автомат. Жалко, посмотреть его работу мы не успели, но, говорят, очень эффектно, как он какими-то присосками детали хватает и друг к другу приделывает.

Двухканальная линия за смену может сделать 550 корпусов, одноканальная - 220.

В конце снова можно немного поработать человеку:



Человеку разрешено вставить ящики, прицепить к секциям фасады (то есть на самой секции и на фасаде уже смонтирована мебельная петля, надо просто прищелкнуть одну к другой и все готово).

После сборки - упаковка.



Упаковочный автомат, он же «вертикальная стретч-машина» заматывает чьи-то будущие шкафчики в пленку. Для доставки по городу обходятся картоном и пленкой. Для междугородних заказов вставляются еще пенопластовые уголки и со всех четырех сторон секция закрывается. То есть повреждения в пути исключены совершенно. Кстати, вспомним этикетки. Они сделаны таким образом, что могут приклеиваться временно. В конце пути ее легко можно отлепить и наклеить уже сверху на готовое упакованное изделие, которое теперь можно куда угодно отправлять или хранить на складе.

Склад готовой продукции:



Тут же «оборудована» зона отдыха для рабочих и трудящихся:



Огромный склад используется в основном для корпоративных заказчиков, которые заказывают мебель оптом, а забирают по мере строительной готовности. Точно так же и частный заказчик может попасть в ситуацию, когда окончание ремонта по тем или иным причинам откладывается. В этом случае дополнительных денег с вас не возьмут, Первая Мебельная Фабрика очень тепло относится к своим клиентам =)

Этот наш визит прошел в рамках интереснейшего проекта «Закулисье редких профессий» от компании HeadHunter. Вот тут можно посмотреть, какие вакансии сейчас предлагает Первая Мебельная Фабрика.
Большое спасибо за подробный рассказ и сопровождение сотрудникам фабрики, за познавательный проект - компании HeadHunter, а за уникальную возможность в нем поучаствовать лучшему сообществу блогеров - spbblog в лице nau_spb! Так здорово узнавать как что устроено и как же оно сделано, просто массу удовольствия получила!!!

Вт, 4 июл, 2017 08:11 (UTC)
tri_stroki

Какое продвинутое предприятие оказывается рядом есть!
Очень понравилось что шкафчики уже собранные.
Некоторые косяки часто проявляются в процессе сборки. А тут - сразу можно проверить, при доставке.

Но 40-50 тыс за погонный метр кухни - дорого.
Моя кухня метров 6 квадратных, маленькая.
Это что ж выходит? 300 тыс?
за такую цену сами шкафчики соберем : ))
Или я неправильно понимаю что такое погонный метр?


Edited at 2017-07-04 08:12 (UTC)

Вт, 4 июл, 2017 12:35 (UTC)
skessa

Классно, спасибо за рассказ, вспомнила детство ))
У меня мама - инженер-технолог деревообрабатывающей промышленности, как раз на мебельной фабрике работала и меня часто с собой брала :)
В детских глазах цеха тогда выглядели так же круто, как современные высокотехнологичные сейчас ))